Teknik Bilgiler

Halat performansı belirleyen çelik teller belirtilen karbon çeliğinden üretilmektedir. Karbon içeriği      % 0,4 ile % 1 arasında, manganez içeriği % 0,3 ile% 1 arasında, silikon içeriği% 0,1 ile% 0,3 arasında ve fosfor ve kükürt içeriği her biri 0,45’in altındadır.

6 ila 9 mm çapla üretilen filmaşin , soğuk şekillendirme proseslerinde haddeleme veya çekme ile istenen mukavemet, çap veya şekle dönüşmektedir.

Normal koşullar altında kaplamasız yani siyah olarak üretilen çelik teller , korozif faktörlerin yoğun olduğu kullanım alanlarında sıvı çinko banyosundan geçerek çinko kaplanır. Bu işlemden sonra Filmaşin daha fazla çekilmezse “nihai galvanizleni”, tel kesiti daha da azaltılırsa, tel “çekilmiş galvanizli” olarak adlandırılır. Kaplamasız parlak teller, büyük harf “U” ile gösterilirken, çinko kaplı teller, çinko ağırlık kaplamasına bağlı olarak “A” ve “B” sınıfına ayrılır.

Tel şekilleri arasında bir ayrım yapılır. Yuvarlak tel, yuvarlak kesitli bir tel olarak adlandırılırken, yuvarlak olmayan bir kesite sahip olan her tel, profilli tel olarak adlandırılır. Oval teller, yassı teller, Z ve S profilli teller, H şekilli teller, trapez veya kama şekilli teller ve üçgen teller vardır. Profilli teller çekme veya haddeleme işlemleriyle üretilir.

Bir telin gerilme mukavemeti, bir telin kopmadan uzunlamasına durabileceği maksimum tel gücü, telin enine kesitine bölünür. Bir telin nominal gerilme mukavemeti teorik bir değerdir, telin gerçek gerilme mukavemeti nominal gerilme mukavemetinin altına düşmemeli ve sadece belirlenen sınırlarda aşmalıdır. 1770 N / mm2 (180 kgf/mm2), 1960 N / mm2(200 kgf/mm2) ve 2160 N / mm2 (220 kgf/mm2)nominal çekme mukavemetine sahip halat telleri modern tel halatlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.

 

Bir telin temas uzunluğu genellikle tellerin sarmal döşemesinin eğimi olarak anlaşılır, bu da tamamen bir kez dolaştığı bir telin uzunlukları anlamına gelir. Dizayn uzunluğunu değiştirerek, bitişik tellerin temas koşulları, bir telin elastik özellikleri ve kopma mukavemeti değiştirilebilir.

Halattaki damarlar, fiber, çelik veya plastik dolguyla kaplanmış çelik öz etrafına sarılır.

Damarların bir fiber öz üzerine sarıldığı durumlarda FC terimi kullanılır.

Halat yüksek çalışma sıcaklığına, sert gerilmelere, yüksek çalışma hızına, tambur ve bloklara vb. sert baskılara maruz kalıyorsa, çelik özlü halatlar seçilmelidir. Çelik öz, halatın şeklini korumasına neden olan teller için daha iyi destek sağlar. Daha iyi ve bireysel tellerdeki gerilmelerin daha iyi dağılımını sağlar.

Halatın özü damarların konstrüksiyonunda oluşuyorsa -WSC terimi kullanılır;

Halatın özü çelik tel halattan oluşuyorsa -IWRC terimi kullanılır;

Bazı çelik halatlar, halata daha fazla stabilite sağlayan ve ayrıca çekirdek içindeki ve çevresindeki aşınmayı ve korozyonu azaltan plastik dolgu kullanılır.PI terimi kullanılır.

Halat üretilirken kullanım yerine,tambur yönü gibi koşullara uyum sağlaması amacıyla tellere helisel olarak yön verilir. Halatın adlandırılması yapılırken önce telin yönü belirtilirken daha sonra damarın yönü belirtilir. Tel ve damarların yönü zıt yönde ise sağ veya sol çapraz, aynı yönde ise sağ veya düz sarım olarak adlandırılır.

Nominal halat çapı ile gerçek halat çapı arasında bir ayrım yapılır. Nominal halat çapı, dış telleri çevreleyen en küçük dairenin çapı için kabul edilmiş bir teorik değerdir.

Gerçek halat çapı olarak da adlandırılan  halat çapı, halatın kendisinde ölçüldüğü gibi tüm dış telleri çevreleyen en küçük dairenin çapıdır. Gerçek halat çapı tolerans aralığı uluslararası standartlarda belirtilmiştir. EN 12385-4’e göre% -0 ile% + 5 arasındadır. (nominal halat çapları ≥ 8mm için).

Bu, teslimat sırasında gerçek halat çapının, nominal halat çapından ne daha küçük ne de% 5’ten daha büyük olması gerektiği anlamına gelir. Tolerans aralığı genellikle 3mm ila 7mm nominal çap gibi daha küçük halatlar için daha yüksektir.

Doğru etkili halat çapını tanımlamak için doğru ölçüm cihazı kullanılmalıdır. Ölçüm kesinlikle yuvarlak uçlar üzerinde yapılmalıdır .

Seale (S):

Paralel döşenmiş teller – farklı boyutta, dış ve iç katmandaki aynı sayıda tel.

Warrington (W):

Paralel döşenmiş teller – tellerin dış katmanı, iç tellerin iki katı dış telden iki farklı boyuta sahiptir.

Warrington-Seale (WS):

Paralel döşenmiş teller – Seale ve Warrington arasında üç veya daha fazla tel katmanı ile bir kombinasyon.

Dolgu teli (F):

Paralel döşenmiş teller – büyük teller arasındaki boşlukları doldurmak için küçük tellerle, iç tellerden iki kat daha fazla dış tel.

Sıkıştırılmış tel:

Doldurma faktörünü arttırırken çelik alanını koruyan sıkıştırma yoluyla oluşturulan bir damar.

 

 

Bir halatın dolgu faktörü, halatın çevresini çevreleyen en küçük dairenin alanı ile ilgili metalik kesitin (veya basitleştirilmiş telli kesitlerin toplamının) oranı olarak tanımlanır. Doldurma faktörü, telin halatta aldığı alan miktarını, yani çelik miktarını belirtir. En yaygın tellerin dolgu faktörleri 0,70 ile 0,82 arasındadır. Bu, halatta çelik miktarının yaklaşık% 70 ila% 82 olduğu anlamına gelir. Halattaki dolgu faktörleri, sıkıştırma ile önemli ölçüde arttırılabilir. Genellikle bir halatın dolgu faktörü, artan sayıda tel ile artar. Örneğin bir Seale 15 dizaynı (1-7-7) dolum faktörü yaklaşık 0,77 ve Seale 19 dizaynı (1-9-9) dolum faktörü yaklaşık 0,79’dur.

Çelik halatın hesaplanan kopma mukavemeti, çelik halatın metalik kesiti (halatı oluşturan tüm tellerin kesitlerinin toplamı) çelik tel halatın nominal çekme mukavemeti ile çarpımı olarak tanımlanır.

Çelik tel halatın minimum kopma mukavemeti, halatın hesaplanan kopma mukavemetinin dönme faktörü ile çarpılmasıdır.

Çelik tel halatın gerçek kopma mukavemeti, çekme testinde belirlendiği üzere halatın kopma mukavemetidir.

Yeni bir çelik halat, minimum kopma mukavemetine eşit veya daha yüksek bir gerçek kopma mukavemeti elde etmelidir. Çelik halatın kopma mukavemeti, halatın metalik alanı arttırılarak (örn. aha yüksek doldurma faktörlü teller kullanılarak, teller sıkıştırılarak veya halatın döndürülmesi ile), ayrı ayrı tellerin gerilme mukavemetlerinin arttırılmasıyla artar. Bu, plastik bir dolgu kullanılarak halat elemanları arasındaki temas koşullarının iyileştirilmesiyle de başarılabilir.

Çelik halatların bükülme yorulma direnci, bir halatın belirlenen parametreler altında bir bükülme yorulma testinde elde edebileceği bükme çevrimlerinin sayısı olarak tanımlanır (örneğin, tanımlanmış bir çapa sahip makaralar üzerinden geçirme ve halatın MBL’sine karşılık gelen önceden belirlenmiş bir gerilme kuvveti). Çelik halatın bükülme yorulma direnci, artan D / d oranı (= kasnak çapı (D): nominal halat çapı (d)) ve hat çekişini azaltarak artar. Çelik halatın bükülme yorulma direnci, çelik halat ve makara arasındaki temas alanı arttırılarak ve halat elemanları arasındaki temas koşulları arttırılarak, IWRC ve dış teller arasına plastik bir dolgu eklenerek arttırılabilir. Halatlar ve makaralar arasındaki daha geniş temas alanı ve artan esneklik nedeniyle dolgu, 8 damarlı halatlar, benzer bir tasarımın 6 samarlı  halatlarından daha fazla bükülme yorgunluğuna karşı daha dirençlidir.

Bir çelik halatın esnekliği tipik olarak halattaki bir dizi tel ve tellerin arttırılmasıyla artar. Esneklik ayrıca teller, halat özü ve halatın temas uzunluklarının yanı sıra teller ve teller arasındaki boşluklardan da etkilenir. Bir halat yeterince esnek değilse, belirli bir çaptaki bir makaranın etrafında bükülmek zorunda kalacak, bu da halatın bükülme yorulma ömrünü azaltacaktır. Ayrıca belirli bir çaptaki bir tamburun etrafında bükülmeye zorlanacaktır. Biriktirme sorunları bunun bir sonucu olabilir.

Makara ve halat arasındaki basınç, optimize edilmiş temas alanları nedeniyle en aza indirilebilir; dolayısıyla halatın aşınması da en aza indirilebilir. Aşınma direnci, dış tellerin metalurjisinden de etkilenebilir.

Daha az ve bu nedenle daha büyük dış teller kullanmak, halatın aşınma direncini artırabilir.

Halatın ömrünü 3 katına kadar arttırabilen düzgün yağlama, standartlara uygun şekilde yapılmalıdır. Üretim sırasında uygulanan yağlama sonsuz kullanıma uygun değildir. Sadece sınırlı bir süre için çalışabilir ve periyodik olarak yeniden uygulanmalıdır. Yeniden yağlama aralığı kullanım sıklığına ve çevresel koşullara bağlıdır. Çok fazla korozyona maruz kalan halat (deniz suyu,kömür,toz gibi) 3 aylık sürelerle ve halat ömrü boyunca en az 10 yeniden yağlama yapılmasını öneriyoruz. Halatın uzun süre kullanılmaması durumunda, halatın yeniden yağlanması gerekir. Yeniden yağlamadan  önce halatların temizliği sağlanmalıdır.

Halat toz, kir, kum ve kuru, eski yağlayıcı madde içermemelidir. Halatı dönen bir fırça ile temizlemenizi öneririz.

-MEKANİK AŞINMA

Çelik halatlarda mekanik aşınma, çelik alanda bulunan malzemenin azalmasıdır.

Mekanik aşınma halatı yağlayarak azaltılabilir. Çok katmanlı tamburlarda mekanik aşınma uygun bir halat tasarımı seçilerek azaltılabilir.Halat düz sarımlı seçilmeli ve sıkıştırılmış dış tellere sahip olmalıdır. Swaged halat yüzeyi ek avantajlar sağlayacaktır.Makaralara, tamburlara veya komşu halat damarlarına karşı aşınma nedeniyle, bir halat çapı başlangıçta yüksek bir oranda azalacaktır. Bununla birlikte, artan aşınma ile, tel halatın sürtünme yüzeyi artacaktır ve halat çapında azalma  buna göre yavaşlayacaktır.

Aşınmaya bağlı çap azalma oranı, yorulma çatlağı yayılma oranından daha yüksek olduğu sürece halatlar yorulmaya bağlı kırılmaları geliştirmeyecektir . Çap küçülme oranı yavaşladığında, yorgunluk kopmaları görülür .

Mekanik aşınma plastik aşınma ile karıştırılmamalıdır. Plastik aşınma malzemenin deformasyonu ve yer değiştirmesidir (çok az malzeme kaybı olan veya olmayan).

 

-YORULMA BÜKÜLME KIRIKLARI

Halat bükülme yorgunluğuna makaraların üzerinden veya tek katmanlı tamburların açılıp kapanması neden olur. Bir yorgunluk çatlağı normal olarak dış teller ile makara veya tambur yüzeyi arasındaki temas noktalarında veya ayrı halat telleri arasındaki çapraz noktalarda başlar. Daha sonra artan sayıda kıvrımla ilerler ve son olarak tel eksenine dik bir kırık oluşturur.Yorgunluk kırılmaları, kıvrımın iç kısmında (kasnakla temas noktasında) kıvrımın dışından (en yüksek bükülme gerilmelerinin olduğu noktalarda) olduğundan daha sık görülür.Çelik tel halatların yorulma direnci genellikle halatın dış tellerinin artan sayısı ve çapı azaldıkça artar. Ancak bu gelişme, halatın aşınmaya karşı direncinde bir azalma neden olur.

Çelik halat dayanıklılığı, kasnak veya tambur çapının arttırılması da arttırılabilir.

Aşınma veya korozyon, çatlak oluşumu ve çatlak yayılma oranını artırabilir. Bununla birlikte, servis sırasında iyi  halat yağlaması ve yeniden yağlama, halat elemanları arasındaki sürtünmeyi azaltacaktır ve bu nedenle çelik halat yorulma direncini geliştirecektir.

-KOROZYON

Korozyon, metalin oksijenle reaksiyonudur. Çelik halatlarda, atmosferik korozyon (üniform “pas” üreten) ve çukur korozyonu gibi daha yerel korozyon formları arasında ayrım yaparız (koruyucu kaplamanın hasarlı veya eksik olduğu alanlarda derin çukurlar yaratır).Aşınmış çelik halat gücünü ve esnekliğini kaybedecektir. Aşınmış yüzeyler, korunan yüzeylerden çok daha hızlı yorulma çatlakları oluşturacaktır. Yüksek lokal stresler bu çatlakların yayılmasına yardımcı olursa, biz bu mekanizmaya stres korozyonu diyoruz.

Korozyon miktarı açıkta kalan yüzey azaltılarak azaltılabilir. ( halat tellerini galvanizleyerek veya ağır galvanizleyerek). Çelik bir ÖZ plastik bir kaplama ile de korunabilir. Dahili ve harici bir yağlama da korozyonu azaltır veya önler.

Çelik korozyona uğradığında genişler. Bu nedenle bazen zaman içinde halat çapındaki bir artış, halatın dahili olarak korozyona uğradığının bir göstergesi olabilir.

-ANİ ŞOK VE FAZLA YÜKLEME

-KESİLME

STOKALAMA VE TAŞIMA

Makaralar, sırasıyla kaldırma halatları, sapanlar, zincirler veya kirişler gibi uygun kaldırma araçları kullanılarak forkliftler kullanılarak taşınmalıdır. Hafif halat halkalarının taşınması için tekstil kaldırma kayışları veya askıları uygundur. Makara kullanımı sırasında lütfen halata dokunmaktan kaçının. Bu zaten halatın mekanik hasarlarına yol açabilir.

Tel halatlar depolama sırasında kir ve neme karşı korunmalıdır. İdeal olarak uygun salonlarda saklanırlar. Depolama sırasında makaralar kaymaya karşı emniyete alınmalıdır. Dışarıda depolama sırasında neme ve diğer çevresel faktörlere karşı mümkün olan en iyi şekilde korunmalıdırlar. Makaraların kapağının, altındaki halatın yoğuşma nedeniyle korozyonu önlemek için her zaman yeterince havalandırılmasını sağlaması gerektiğini lütfen unutmayın. Lütfen ipi doğrudan zemine değil, palete veya kare ahşaplara daha iyi koyun. Korunmamış halatlar dışarıda daha uzun süre saklanmamalıdır. Uygun olmayan depolama terimleriyle, örneğin çok yüksek sıcaklıklar gibi, halatların kullanılmadan önce yeniden yağlanması gerekebilir.

Yeni halat, halatın yapısına ve yatış yönüne göre kontrol edilecek, ayrıca etkin halat çapı ölçülecektir. Bu bilgi ayrıca teslimat belgeleriyle karşılaştırılmalıdır.

Aşağıdaki grafik, halatın üstten (alttan) veya alttan (alttan) sarıldığı mevcut tambura ipin, sağ el veya sol el yatağının döşeme tipinin doğru tahsisini göstermektedir. Davullar sağ ve sol ellere ayrılabilir. Sağ ip seçimi için kanıtlanmış kural, bir sol el tamburunda bir sağ el halatının kullanılması gerektiğini ve bunun tersini söylüyor. Bu, tüm tek katmanlı variller için geçerlidir. Çok katmanlı davullar için de bu kurala uymanızı öneririz.

Eski halatın atılmasından sonra, yivlerin tüm boyutları, makara yivleri ve tamburların yivleri kontrol edilmelidir. Boyutların muayenesi uygun yiv göstergeleri ile yapılabilir. Hasarlı veya durgun makaralar her zaman değiştirilmeli veya yeniden işlenmelidir.

Durum A: Yiv iyi.

Durum B: Yiv ölçüsü standart için gerekenden daha küçük. Bu durumda halat takılmamalı çünkü makarada hasar görecek ve bu nedenle makara da hasar görecektir. Bunun sonucu olarak halat yapısının kaçınılmaz zararları olacaktır.

Durum C: Çok büyük makara kanalları halatın ömrünü azaltmasına rağmen, pratik olarak herhangi bir işlem yapılmasına gerek yoktur.

Kurulum işlemi tamamlandıktan sonra, halatın bir kez tam olarak çıkarılmasını öneririz. Bütün halat uzunluğu tüm makaralar üzerinde düşük yük altında hareket ettirilmelidir. Bu, halat elemanlarının halat yapısına yerleşmesini sağlar. Halatın uygulama için en iyi şekilde hazırlanması için bu işlemi birkaç kez tekrarlamanızı isteriz. Çok katmanlı tamburlarda halat, aşağıda açıklanan ön gerilim altında sarılmalıdır.

Çok sarımlı tambur ile halat kurulumu;

Çok katmanlı bir tambur üzerine bir halatın takılması özellikle zordur! Çok büyük halat uzunluğunda veya ilk kurulumda tüm kurulum süreci iyice planlanmalıdır. Bu, halat uzunluklarının bilindiği vinç tamburuna yerleştirilmesi durumunda da geçerlidir, halat kurulumundan sonra geçici vinç konfigürasyonu nedeniyle yeni bir sargı ve çözme mümkün değildir.

  1. Bir halka üzerine iletilen halatlar kolayca yerleştirilirken, tamburlar üzerine sarılmış halatlar, döner tabla veya reeler gibi uygun çözme cihazlarının üzerinden geçmelidir.
  2. Halatı asla halkadan veya makaradan çekmeyin.Bu halatın dönmesini getirir.
  3. Bazı halat kurulumlarında yeni halatın takılması eski halat yardımı ile gerçekleşir. Özellikle dönmeye dayanıklı vinç halatlarının değiştirilmesi ile, iki halat arasındaki bağlantı, eski halatta olabilecek büküm yeni halatta aktarılamayacak şekilde seçilmelidir.
  4. Sarma yönüne dikkat edin! Lütfen teslim edilen makarayı, halatın sarma yönü aynı kalacak şekilde yerleştirin. Halat montajı sırasında ters bükülme yönüne zıt yönlerden kaçının.
  5. Takma işlemine başlamadan önce halatın kurulum işlemi sırasında doğru bir şekilde tutulduğundan ve kenarların üzerinden geçmediğinden emin olmak için lütfen tüm toplama alanını kontrol edin.
  6. Halatı her zaman kontrollü bir şekilde sarın ve gevşetin. Herhangi bir arıza durumunda kurulum işlemini durdurabilmek için, bir kişinin vinç operatörü ile konuşma teması olan teslim edilen makaranın çözülme sürecini kontrol etmesi önerilir.
EnglishFrenchGermanItalianTurkish